Макс. длина балки: 6050 мм;
Количество гидрострубцин – 26 шт.
Линия изготовления двутавровой деревянной балки Н200 ЛБДКС200 предназначена для сборки и склеивания двутавровой деревянной балки Н200.
ЛБДКС200 состоит из следующих узлов:
- торцовочно-фрезерно-пазовального (ТФП) станка проходного типа для обработки торцов балки под защитные заглушки;
- съемных переставляемых 2-х роликовых не приводных транспортеров (4 шт), служащих для компенсации разрывов между неподвижной и подвижной частями ТФП станка;
- съемных переставляемых 2-х роликовых приводных транспортеров (4 шт), служащих для приема заготовок выходящих из торцовочно-фрезерно-пазовального станка;
- системы автоматического управления технологическим процессом.
Все оборудование оснащено системами регулировки скоростей и подач выполненных с использованием частотных преобразователей.
Расчетная производительность линии не менее 500 метров в час.
Условия поставки товара: самовывоз со склада по адресу: Ульяновская область, с. Валгуссы, ул. Больничная, д.6.
Условия оплаты: аванс – 50%, после уведомления о готовности 50%.
Гарантийные условия: 12 месяцев.
Дополнительные условия: шефмонтаж бесплатно.
Узлы ЛБДКС200:
- Загрузочный модуль предназначен для автоматической подачи бруска в клеенаносящий станок.
Загрузочный модуль состоит из поперечного цепного транспортёра-накопителя длинной 2000 мм и длинной 4000 мм, продольного роликового приводного конвейера (ПРК), разгонного блока и шкафа управления с системой автоматического регулирования подачи бруска в клеенаносящий станок. Скорость подачи поперечного транспортера выбирается в зависимости от длинны бруска.
Загрузка бруска осуществляется вручную на поперечный цепной конвейер-накопитель загрузочного модуля, дальше брусок подается до пересечения с продольным роликовым конвейером (ПРК) и скатывается на него по склизам. ПРК служит для подачи бруска в клеенаносящий станок. ПРК оснащен разгонным блоком 4, предназначенным для увеличения тягового усилия транспортера.
При наличии 2-х брусков на транспортере датчик подает команду на остановку поперечного транспортера, чтобы исключить «заклинивания» брусков на конвейере и снизить требуемое тяговое усилие разгонного блока.
- Клеенаносящий станок для нанесения клея на поверхность профильного паза специальной клеенаносящей головкой в 6-ти точках по длине.
Клеенаносящий станок – установка из протяжного устройства и дозирующего миксера, Дозирующий миксер состоит из дозирующих насосов и устройств, регулирующих подачу частей клея в заданных объемах. Смешивание и нанесение клея осуществляется через клеенаносящую головку намазыванием в шести местах профиля паза.
В станке реализована система клеенанесения «СТАРТ-СТОП». Подача клея осуществляется по сигналу от датчика. Время задержки/опережения регулируется.
На панель оператора выводятся показатели вязкости, расхода и температуры клея на выходе из дозирующего узла, информация об уровне запаса клея.
- Пресс для сборки-склеивания балки
Пресс для сборки-склеивания балки состоит из:
- подающего транспортера роликового типа с цепным или ременным приводом,
- пневматических сталкивателей бруска в накопитель,
- горизонтального гидравлического пресса (рама, на которой установлены 24 гидрострубцины с возможностью продольного перемещения. В основаниях струбцин встроены ролики, позволяющие выкатывать балку из пресса после склеивания).
Цикл (сжатие, выдержка, разжатие) запускается кнопкой «ПУСК» и осуществляется автоматически. Время выдержки, давление регулируются.
ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Пресс гидравлический горизонтальный HSL200-6.0
- Максимальная длинна склеиваемого изделия — 6000 мм
- Минимальная длинна склеиваемого изделия — 1500 мм
- Габаритные размеры изделия — 40х80х200 мм
- Предельные отклонения изделия мм/м: по высоте (Н20) ± 1, по ширине ± 0,5 мм, прямолинейность кромок 1
- Количество гидрострубцин — 24
- Возможность перемещения гидрострубцин в продольном направлении — имеется
- Торцовочно-фрезерно-пазовального (ТФП) станок
Состоит из двух зеркально расположенных шпиндельных бабок. На каждой бабке установлены горизонтальный (торцововка и 2 зарезных под углом) и вертикальный (прорезание вертикальных пазов и зарезание торцов) пильные узлы. Левая шпиндельная бабка установлена на направляющих и может перемещаться в продольном направлении при помощи червячного редуктора и зубчатой передачи рейка-шестерня. Точная подводка осуществляется рукояткой. Измерение выставляемого размера по длине осуществляется рулеткой.
Подача балки в станок осуществляется выкатыванием по рольгангу из пресса вручную.
После срабатывания датчика, фиксирующего наличие балки на входе станка, включается система автоматизированного управления.
При этом последовательно выполняются операции:
- включается автоподатчик (разгонный блок) неподвижной (правой) бабки и балка подается в станок до момента срабатывания датчика включающего торможение и доводку балки до упора, расположенного на подвижной бабке станка;
- балка выравнивается и фиксируется пневмозажимами к базовым поверхностям;
- каретки с горизонтальными пильными узлами одновременно производят торцовку в заданный размер по длине и запилы под углом. После чего возвращаются в исходное положение;
- каретки с вертикальными пильными узлами одновременно производят запилы вертикальных пазов и торцов, и возвращается в исходное положение;
- зажимы освобождают балку;
- включается автоподатчик (разгонный блок) подвижной бабки и балка перемещается из станка.
Одновременно, с небольшой задержкой в станок подается следующая балка из пресса. Производится анализ положения предыдущей балки на станке и поступает команда на запуск обработки следующей балки.
- Съемные переставляемые 2-х роликовые не приводные транспортеры (4 шт) служат для компенсации разрывов между неподвижной и подвижной частями ТФП станка.
- Съемные переставляемые 2-х роликовые приводные транспортеры (4 шт) служат для приема заготовок выходящих из торцовочно-фрезерно-пазовального станка.
- Системы автоматического управления технологическим процессом.
Все оборудование оснащено системами регулировки скоростей и подач выполненных с использованием частотных преобразователей.
Расчетная производительность линии не менее 500 метров в час.
